新华网南京11月11日电（记者朱程）随着绿色发展的深入推进，光伏产业的重要性不断凸显。我国拥有全球最完备的光伏产业链条，光伏硅片、组件等产量常年位居全球前列。如何在已有的基础上高位起跳？科技创新是关键。

  作为光伏上游多晶硅生产企业，江苏中能硅业科技发展有限公司（下称“中能硅业”）成立之初，即面临十分复杂的国际环境。公司果断开发全新技术路径——硅烷流化床法（FBR）制备颗粒硅，研发出FBR颗粒硅并落地生产与商用，实现产品纯度大幅提高，综合电耗降低77%、水耗下降49%、氢耗下降57%，综合电耗下降至14度电/千克以内，远低于传统多晶硅50-60度电/千克的水平；根据法国能源署最新认证，每公斤颗粒硅的碳足迹数值仅为24.913千克二氧化碳当量，刷新全球最低纪录。打破多晶硅行业尖端工艺技术被国外垄断的格局，“从无到优”地培育出拥有自主知识产权的国际先进技术。

  目前，中能硅业已主持或参与制（修）订各级标准31项，成为全球单体投资规模最大的高纯多晶硅研发与制造基地，核心产品在我国市占率超过20%。

  一条光伏产业链有多长？从上游晶体硅原料的采集和硅棒、硅锭、硅片的加工制作，到中游的光伏电池片和光伏电池组件及配套设备的制造，再到下游的光伏电站系统的集成和运营，涵盖一系列精细且复杂的环节。

  从2006年中能硅业落地徐州经开区、建成国内首条千吨级多晶硅生产线后，中能硅业便主动发挥龙头企业作用，积极与产业链企业开展战略合作，吸引大量中上游企业入驻，推动大批下游应用、配套企业快速发展，打造起“多（单）晶硅—硅片—电池片—组件—电站”全产业链条。

  在向外赋能的同时，中能硅业也在持续强化培育和发展新质生产力的内生动力。

  “公司以工业互联网平台为基础，应用大数据、数字孪生、人工智能等创新技术，建立企业大数据平台、设备资产管理系统（EAM）平台、生产执行系统（MES）平台，运用自动化生产线和智能化管理系统，推动设计、研发、工程、生产、检修协同平台一体化智能管控，加速‘传统制造’向‘智能制造’转变，全面实现生产自动化、运营高效化、管理精细化，助力光伏行业向绿色智能制造转型升级。”中能硅业智能制造部负责人表示。在徐州基地，操作人员通过云端大数据平台与全链条数据的分析与应用，配合远程数字智控技术即可管控徐州、乐山、包头三地工厂，实现企业自下而上的高效数据整合。

  新质生产力由技术革命性突破、生产要素创新性配置、产业深度转型升级而催生。近年来，中能硅业还着力在人才培育、技术迭代、科技转化等方面夯实高质量发展根基。在人才方面，实行后备人才订单式培养，与职业化工院校开展合作办学，与相关企业合作成立“阀门培训基地”，不断为企业输送能工巧匠。在技术方面，秉承“萃取提升一代、研发升级一代、迭代颠覆一代、开发储备一代”的创新理念，围绕提质降本持续推动一系列技改和研发项目。在转化方面，成立多晶硅技术研发中心，加强与世界先进技术的对接力度；与中国矿业大学、中科院上海硅酸盐研究所、上海交通大学等高校和科研院所深化产学研合作，加快科技成果转化速度。

  目前，中能硅业投产和在建颗粒硅总产能已突破10万吨，陆续获评国家高新技术企业、工信部单打冠军和专精特新“小巨人”企业。未来，公司计划进一步完善光伏产业上下游产业链，拓展航空、电子等领域半导体材料业务。（江苏省政府研究室联合调研）