众所周知，钢铁行业是高能耗行业。然而，沙钢却实现了转炉负能炼钢。

    2006年，沙钢集团宏发炼钢连铸厂炼钢工序能耗为－4.48公斤标煤/吨钢；今年1～7月，炼钢工序能耗为－13.2公斤标煤/吨钢，达到国内同行业先进水平。

    宏发炼钢连铸厂是沙钢650万吨热轧卷板工程的主体工程之一，为热轧卷板提供优质的板坯。工艺流程以德国蒂森克虏伯钢厂生产线为蓝本。在建设650万吨炼铁炼钢项目时，沙钢自主研发并在国内同行业中率先采用铁水从炼铁到炼钢“一包到底”的生产新工艺，减去了中间鱼雷罐车和混铁炉装置，从而减少了因铁水倒包引起的热量损失，保证了铁水温度。在转炉建设过程中，同时配套建设了转炉煤气、蒸汽等“再生能源”的回收系统。

    沙钢原来是电炉炼钢短流程生产企业，刚开始，由于经验不足，转炉炼钢的生产水平得不到有效发挥。宏发炼钢厂2004年3月18日投产后至2005年初，钢包引流砂自开率只有85%左右；板坯一次合格率低，2005年的产量仅371.78万吨。在韩国专家的帮助下，沙钢宏发炼钢厂严格执行生产工艺，强化设备管理，生产水平大幅度上升。2006年，完成钢产量600.47万吨，今年上半年炼钢333.92万吨，全年有望突破设计能力650万吨，为转炉实现负能炼钢提供了强有力的保障。

    沙钢实现转炉负能炼钢，关键是千方百计把转炉炼钢的各项能源消耗降下来。同时，大力搞好“再生能源”的回收利用，使回收的能源超过了炼钢连铸所消耗的能源。

    在转炉炼钢节能方面，沙钢采用蓄热式烘包器，减少烘包煤气消耗量，增加转炉煤气供出量；实施溅渣护炉，使炉龄从原来的4200炉提高到现在的8800多炉；风机采用变频调速，同时，改进冶炼工艺，加快生产节奏，提高钢水终点温度命中率，缩短精炼通电时间，使精炼电耗从2004年的35.6kW.h/t下降到目前的28.5kW.h/t。在转炉吹炼过程中，提高一次吹炼命中率，减少点吹，控制吹氧时间，使吨钢耗氧从2004年的74.3m3/t下降到目前的53.4m3/t。沙钢还采取提高中间包的连浇次数、减少中间包的烘烤、减少钢包周转次数、控制烘烤时间等措施，节约煤气消耗；还设置挡渣球，对转炉出钢下渣进行控制，减少石灰消耗；使之从2004年的160kg/t下降到目前的53kg/t，减少了热量损失。

    钢铁生产企业是能耗、物耗大户，但钢铁生产在消耗能源、资源的过程中，通过转换、再造，同时又产生了另一种能源、资源。

    转炉生产过程中消耗了电、氧气、水等能源、资源，但同时也产生了转炉煤气、蒸汽等“再生能源”。为了充分回收、利用好这些能源，沙钢在配套建设转炉煤气、蒸汽等“再生能源”的回收系统的同时，全方位优化转炉煤气、蒸汽的回收利用技术和措施。

    在转炉煤气回收方面，沙钢将转炉煤气用于发电、轧钢加热炉和转炉自身烘包，确保回收多少就利用多少，使柜满放散现象大大减少。转炉煤气利用率从原来的93％提高到目前的98.5％。转炉煤气的回收量大幅度上升。吨钢煤气回收量从原来的42.8 m3/t上升到目前的93.60 m3/t。

    在蒸汽回收方面，沙钢一方面对企业蒸汽管网进行改造，确保转炉产生的蒸汽与蒸汽总管连通；另一方面大力开发蒸汽销售渠道，将公司多余的蒸汽销售给公司周边的企业及商业服务部门。目前，已有10多家企业和酒店、浴室与沙钢实现了蒸汽资源共享。沙钢还对蒸汽回收设备进行技术改造，使烟道蓄热器的作用得到充分发挥，保证了对管网系统持续供汽。吨钢供汽量也从原来的63kg/t增加到91kg/t以上。

    今年1～7月，沙钢吨钢消耗各类能源折合标准煤为19.1公斤标煤/吨钢，而回收的转炉煤气和蒸汽折合标准煤为32.3公斤标煤/吨钢，从而创造出转炉炼钢工序能耗为－13.2公斤标煤/吨钢的新水平。（陈黎明 袁中林）